铝合金加工工艺为五种
1.喷沙也叫喷丸
利用高速砂流的冲击作用清理和粗化金属表面的过程。这种方法的铝件表面处理能够使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度,使工件表面的机械性能得到改善,因此提高了工件的抗疲劳性,增加了它和涂层之间的附着力,延长了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和装饰。该铝合金工艺我们经常在苹果公司的各类产品中看到,以及被现有的电视机面壳或中框也越来越多采用。
2.抛光
利用机械、化学或电化学的方法,使汽车铝件表面粗糙度降低,以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光工艺主要分为:机械抛光、化学抛光、电解抛光。汽车铝件采用机械抛光+电解抛光后能接近不锈钢镜面效果,给人以高档简约、时尚未来的感觉(当然易留下指纹还要多加呵护)。
3.拉丝
金属拉丝是反复用砂纸将铝板刮出线条的制造过程。拉丝可分为直纹拉丝、乱纹拉丝、旋纹拉丝、螺纹拉丝。金属加工微信,内容不错,值得关注。金属拉丝工艺,可以清晰显现每一根细微丝痕,从而使金属哑光中泛出细密的发丝光泽,产品兼备时尚和科技感。
4.高光切削
采用精雕机将钻石刀加固在高速旋转(一般转速为20000转/分)的精雕机主轴上去切削零件,在产品表面产生局部的高亮区域。切削高光的亮度受铣削钻头速度的影响,钻头速度越快切削的高光越亮,反之则越暗并容易产生刀纹。金属加工微信,内容不错,值得关注。
5.阳极氧化
阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化,铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程。阳极氧化不但可以解决铝表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷,更能延长铝的使用寿命并增强美观度,已成为铝表面处理不可缺少的一环,是目前应用最广且非常成功的工艺。
铸造铝合金工艺
很多需要铸造铝合金的厂家以及公司都想知道哪里有铝合金CNC加工厂家或者说想知道铸造铝合金工艺哪里好等问题，今天我们说说铸造铝合金的特点。
铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。
铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。
铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低（纯铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750oC左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。
铸造铝合金铸件拥有众多的优势，使它成为铸造行业的发展方向和采购客户最受青睐的铸造产品之一，未来随着铝合金铸造技术的进步，它将在更大的舞台上展示自己的风采。
铝合金重力铸造的特点是:
1.产品表面光洁度不高,抛丸后容易产生凹坑。
2.铝铸件内部气孔较少,可进行热处理。
3.产品致密性低,强度差,但延伸率高。
4.模具成本低,使用寿命长。
5.生产效率低,生产成本增加。
6.工艺简单,不适合薄壁零件的生产。
铝合金压力铸造的特点是:
1.产品表面光洁度好,一般可达Ra6.3甚至Ra1.6。
2.无热处理。
3.产品气密性高,铸件强度和表面硬度高,但延伸率低。
4.模具成本高,使用寿命短。
5.生产效率高。
6.薄壁零件可生产,加工余量小。
压力铸造包括一些五金加工行业的生产活动,必须采取严格的措施来降低成本、浪费和复杂性。五金铸造生产的整个过程都是以最小的数量浪费,机床进步和完善的供应商都是用来和合金过程本身一起使用的。需要选择合适的合金材料,因为他们每个人都提供了具体的优势。
铝合金的锻造工艺性能有何特点？
(1)锻造变形温度范围窄
多数铝合金的锻造变形温度在350〜450℃范闱内，变形温度范围在100℃左右，少数合金的变形温度范闱甚至只有50-70℃，允许锻造操作的时间较短。这无疑给锻造操作带来极大困难，为争取较长的锻造时间，需要依靠将毛坯尽量加热到上限温度、增加锻造火次和将工、模具预热至更高的温度。
(2)对应变速率敏感
铝合金对应变速率敏感，需要选选择工作速度较低和速度平稳的锻压设备进行锻造。对于铸锭，为防止锻裂，通常需要在压应力状态下、低速进行开坯，采用挤压和锻造或者轧制。铝合金模锻时，往往需要在液压机或机械压力机上进行，尽量不在锻锤类锻压设备上进行，锻造设备选择的余地相对较小。
(3)对加热和锻造温度要求严格
由于铝合金锻造变形温度范围窄，为延长锻造操作时间，应尽可能加热到变形温度允许的上限，这就要求采用高精度的加热炉和温度控制仪表控制加热温度；否则，容易产生过热。
多数经过开坯的铝合金半成品的槊性较高，在一般情况下不容易锻裂；但在锻造过程中应避免激烈变形，以免溢升过高而影响锻件组织和性能，如果不注意操作，采用高速（如使用锻锤）、大变形量锻造，大量变形能转变的热能有可能使锻件温度超过锻造温度的上限，引起过烧，而造成锻件组织和性能不合格。
(4)导热性好
铝合金的导热率为钢的3-4倍，其优点是毛坯小必预热，就能直接装人高温炉加热；优缺点是在锻造 过程中表面散热太快，造成锻造过程中锻件内外温差太大，使得变形不均匀，导致局部出现临界变形，容易引起锻件局部粗晶，使锻件组织不均匀。多数铝合金，尤其是具有挤压效应的铝-锰系合金，挤压棒材表层常见的粗晶环，可能就与毛坯表面散热快以及摩擦大，内外层变形不均匀落入临界变形区有关。为防止热量散失太快，必须把模具和与工件接触的工具预热至300℃或更高的温度。
(5)摩擦系数大、流动性差
铝合金与钢质模具之间的摩擦系数大，变形时流动性差，使模锻时金属充满模槽困难，通常需要增加工步和模具，并加大校具的圆角半径。
(6)黏附性大
铝合金黏性大，当进行激烈地大变形锻造时，毛坯往往会黏结在模具上，容易引起锻件起皮、翘曲等缺陷，还会引起模具磨损，严重时会导致锻件和模具二者都报废。
(7)裂纹敏感性强
铝合金对裂纹敏感，锻造过程中产生的裂纹若不及时清理，在随后的锻造中会迅速扩大，导致锻件报废。
铸造铝合金的优缺点
铸造铝合金优点：
1、产品质量好：铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级;表面光洁度好，一般相当于5~8级;强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好;可压铸铝薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸铝件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。
2、生产效率高：机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸铝机平均八小时可压铸铝600～700次，小型热室压铸铝机平均每八小时可压铸铝3000~7000次;压铸铝型寿命长，一付压铸铝型，压铸铝钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次;易实现机械化和自动化。
3、经济效果优良：由于压铸铝件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时;铸件价格便宜;可以采用组合压铸铝以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
铸造铝合金缺点：
A 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
B 气孔气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计
C 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
D 裂纹
缺陷特征:
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度.
